Blog firmowy
Obróbka CNC – na czym polega?
Współczesny przemysł kładzie coraz większy nacisk na optymalizację oraz automatyzację procesu produkcyjnego. Pozwala to poprawić wydajność bez utraty dokładności, przez co stosunkowo niewielkie zakłady są w stanie obsługiwać nawet duże zlecenia. Synonimem nowatorskich rozwiązań w tej dziedzinie stała się obróbka CNC. Na czym polega i jakie są jej zalety?
Układ sterowania numerycznego (CNC – Computerized Numerical Control) to system, obejmujący mikrokomputer, który daje możliwość dowolnego programowania parametrów pracy. Sterowniki CNC nadzorują pracę maszyny, dając operatorowi możliwość nadzoru oraz wprowadzania modyfikacji za pośrednictwem interfejsu. We współczesnych urządzeniach CNC panel sterowania oferuje przedstawienie graficzne projektu, co znacznie ułatwia nanoszenie zmian, podgląd informacji, przesuwanie współrzędnych lub śledzenie postępów cyklu pracy.
Wykorzystanie systemu sterowania CNC całkowicie zmieniło oblicze przemysłu. Możliwość zaprogramowania urządzeń w taki sposób, aby przy każdym cyklu pracy wykonywały dokładnie ten sam ruch, otworzyło drogę do wielkoseryjnej produkcji elementów o znacznym poziomie złożoności. Umożliwiło to również zwiększenie standaryzacji części, a także obniżenie kosztów urządzeń, gdyż jednostkowa cena obróbki z użyciem maszyny CNC jest stosunkowo niska. Wraz z pojawieniem się komputerów w halach przemysłowych powstały w pełni zautomatyzowane linii produkcyjne, które nie tylko zwiększyły wydajność zakładu, ale również zmniejszyły szansę na wystąpienie błędu ze strony operatora.
Proces przygotowania maszyny do pracy składa się z trzech etapów:
Jak widać, asysta komputerów nie ogranicza się jedynie do samego procesu wykonawczego, ale usprawnia wszystkie etapy tworzenia – od pierwszego szkicu po finalny produkt. Szybkość, z jaką można przesyłać dane i wprowadzać poprawki sprawia, że obrabiarki CNC pracują z niezrównaną wydajnością. Dodatkowym atutem tego rozwiązania jest fakt, że niektóre maszyny automatycznie dostosowują kluczowe parametry pracy do rodzaju materiału. Dzięki temu wprowadzane do komputera dane mogą być ograniczone do niezbędnych współrzędnych, podczas gdy obrabiarka samodzielnie dobiera siłę nacisku lub intensywność pracy.
Urządzenia CNC zapewniają wysoką prędkość i dokładność obróbki przy zachowaniu niskich kosztów jednostkowych. Maszyny – jeżeli tylko są odpowiednio konserwowane – nie generują dodatkowych wydatków związanych z błędami oraz przypadkowym zniszczeniem materiału, co może mieć miejsce w wyniku błędu operatora pracującego z tradycyjnymi urządzeniami.
Maszyny CNC tworzą szeroką rodzinę urządzeń, która umożliwia dokonanie obróbki materiału w dowolnej płaszczyźnie. Ze względu na zróżnicowanie dostępnych na rynku obrabiarek, dobór odpowiednich maszyn jest podyktowany potrzebami konkretnego zakładu. Pomimo stosunkowo wysokiej ceny, urządzenia sterowane komputerowo sprawiają, że obróbka plastyczna oraz kształtowanie metalu przebiega z dokładnością rzędu setnych części milimetra. Do najpopularniejszych maszyn CNC można zaliczyć: prasy krawędziowe, tokarki, frezarki, wiertatrko-gwinciarki, szlifierki, prasy hydrauliczne, tłoczniki, wycinarki, spawarki, a także zautomatyzowane centra obróbcze.
Te ostatnie urządzenia mogą być wykorzystywane razem z robotami przemysłowymi, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność oraz wszechstronność. Obecność ramienia pozwala dotrzeć do trudno dostępnych miejsc i przeprowadzić obróbkę z niezrównaną precyzją, a także zapewnić przenoszenie, malowanie, spawanie lub sortowanie elementów tuż po zakończeniu obróbki przez maszynę CNC.
Przeczytaj także: Najważniejsze parametry techniczne prasy krawędziowej CNC - na co zwrócić uwagę?
Obróbka metali CNC – czym jest i w jaki sposób zwiększa wydajność produkcji?
Układ sterowania numerycznego (CNC – Computerized Numerical Control) to system, obejmujący mikrokomputer, który daje możliwość dowolnego programowania parametrów pracy. Sterowniki CNC nadzorują pracę maszyny, dając operatorowi możliwość nadzoru oraz wprowadzania modyfikacji za pośrednictwem interfejsu. We współczesnych urządzeniach CNC panel sterowania oferuje przedstawienie graficzne projektu, co znacznie ułatwia nanoszenie zmian, podgląd informacji, przesuwanie współrzędnych lub śledzenie postępów cyklu pracy.
Wykorzystanie systemu sterowania CNC całkowicie zmieniło oblicze przemysłu. Możliwość zaprogramowania urządzeń w taki sposób, aby przy każdym cyklu pracy wykonywały dokładnie ten sam ruch, otworzyło drogę do wielkoseryjnej produkcji elementów o znacznym poziomie złożoności. Umożliwiło to również zwiększenie standaryzacji części, a także obniżenie kosztów urządzeń, gdyż jednostkowa cena obróbki z użyciem maszyny CNC jest stosunkowo niska. Wraz z pojawieniem się komputerów w halach przemysłowych powstały w pełni zautomatyzowane linii produkcyjne, które nie tylko zwiększyły wydajność zakładu, ale również zmniejszyły szansę na wystąpienie błędu ze strony operatora.
Proces przygotowania maszyny do pracy składa się z trzech etapów:
- projektowanie z asystą komputera (CAD) – umożliwiające wykonanie szczegółowego planu lub modelu w przestrzeni wirtualnej, a nawet przeprowadzenie testów działania oraz wytrzymałości na długo przed powstaniem pierwszego prototypu;
- integracja procesu projektowania oraz wytwarzania (CAM) – czyli „przetłumaczenie” rysunku lub modelu na „język” danej maszyny, co pozwala stworzyć odpowiednie ścieżki ruchu lub określić parametry pracy dla urządzenia;
- wykonanie (CNC) z użyciem specjalnej maszyny.
Jak widać, asysta komputerów nie ogranicza się jedynie do samego procesu wykonawczego, ale usprawnia wszystkie etapy tworzenia – od pierwszego szkicu po finalny produkt. Szybkość, z jaką można przesyłać dane i wprowadzać poprawki sprawia, że obrabiarki CNC pracują z niezrównaną wydajnością. Dodatkowym atutem tego rozwiązania jest fakt, że niektóre maszyny automatycznie dostosowują kluczowe parametry pracy do rodzaju materiału. Dzięki temu wprowadzane do komputera dane mogą być ograniczone do niezbędnych współrzędnych, podczas gdy obrabiarka samodzielnie dobiera siłę nacisku lub intensywność pracy.
Urządzenia CNC zapewniają wysoką prędkość i dokładność obróbki przy zachowaniu niskich kosztów jednostkowych. Maszyny – jeżeli tylko są odpowiednio konserwowane – nie generują dodatkowych wydatków związanych z błędami oraz przypadkowym zniszczeniem materiału, co może mieć miejsce w wyniku błędu operatora pracującego z tradycyjnymi urządzeniami.
Jakie narzędzia są potrzebne do obróbki CNC?
Maszyny CNC tworzą szeroką rodzinę urządzeń, która umożliwia dokonanie obróbki materiału w dowolnej płaszczyźnie. Ze względu na zróżnicowanie dostępnych na rynku obrabiarek, dobór odpowiednich maszyn jest podyktowany potrzebami konkretnego zakładu. Pomimo stosunkowo wysokiej ceny, urządzenia sterowane komputerowo sprawiają, że obróbka plastyczna oraz kształtowanie metalu przebiega z dokładnością rzędu setnych części milimetra. Do najpopularniejszych maszyn CNC można zaliczyć: prasy krawędziowe, tokarki, frezarki, wiertatrko-gwinciarki, szlifierki, prasy hydrauliczne, tłoczniki, wycinarki, spawarki, a także zautomatyzowane centra obróbcze.
Te ostatnie urządzenia mogą być wykorzystywane razem z robotami przemysłowymi, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność oraz wszechstronność. Obecność ramienia pozwala dotrzeć do trudno dostępnych miejsc i przeprowadzić obróbkę z niezrównaną precyzją, a także zapewnić przenoszenie, malowanie, spawanie lub sortowanie elementów tuż po zakończeniu obróbki przez maszynę CNC.
Przeczytaj także: Najważniejsze parametry techniczne prasy krawędziowej CNC - na co zwrócić uwagę?